这些缺陷 ,如孔隙 、裂纹等会使镀液渗入其中 ,无法清洗除去 ,从而使有机物夹杂过多 。 与锡铅镀层相比 ,纯锡镀层一般结晶较粗 ,结晶颗粒不规则性大 ,结晶缺陷等也较多 。所以纯锡镀层的变色问题就比锡铅严重得多 。
⑶有机物夹杂或吸附
当镀层中的有机物较多 ,且这些有机物易氧化变色时 ,通常会使镀层泛黄变色 。 在水汽的引导下通过毛细作用在镀层孔隙中夹杂的有机分子会迁移至镀层的表面 ,并在表面聚集 。 因此 ,变黄有时要经过一定时间放置且潮湿、高热的环境会促使变黄现象加速或严重 。
3、控制变黄色的方法
⑴电镀锡添加剂
我们采用 X、 Y两家甲基磺酸镀锡添加剂做对比试验 ,黄铜端子为试验产品 ,在不预镀条件下 ,直接进行甲基磺酸镀锡 ,然后在大气环境下暴露试验 。
发现采用 X供应商的镀 锡添加剂镀出的产品 1周后即发现变色 ,而 Y供应商的镀锡添加剂镀出的产品在 1个月后才开始变色 ,这说明镀锡添加剂的选择对防止镀锡层的变色也很重要 。
使用不同种类的添加剂 ,镀锡层结晶状况和含碳量不同均能影响镀锡层的抗变色能力 。 所以 ,从添加剂着手是解决变黄问题的一个重要方法 。
具体方法是 :采用在镀层中夹杂及吸附少的添加剂组份 。改善添加剂对结晶控制能力 ,形成尽量完善的结晶 ,尽量减少结晶缺陷 。使结晶颗粒排列紧密 ,减少结晶颗粒之间边界处的缝隙 。避免采用既有吸附性又有色或氧化后会显色的组份 。上海某家采用添加剂 SYT848A和 SYT848B 很好的解决了这一问题 。
⑵电镀工艺控制
在电镀工艺控制上注意以下几点 :电镀前期处理除油及去氧化时间不能过长 ,
避免前处理过腐蚀 ;电镀液维护很重要 ,避免镀液混浊 ;添加剂少加勤加 ,避免镀液中添加剂过剩 ;控制好锡离子浓度 、温度 、电流密度等条件 ;
避免在镀液中引入其他杂质 ;定期处理槽液 ,镀液使用一定时间后 ,必须进行更换 ,有些公司为了降低成本 ,旧镀液不进行更换 ,导致电镀效果不佳 。
⑶电镀后处理
电镀过后中和很重要 ,除去残留在镀层或基体上的镀液 ,防止在放置过程中残留液外渗 ,加速镀层氧化而导致镀层变色 。 加强清洗 ,保证清洗所用去离子水的干净 、清洁 ,并且清洗时至少有一道是加热的去离子水 ,水温控制在 60℃ ±5℃为宜 。 镀后处理不当 、清洗不充分是导致变黄的主要原因 。 采用纯水加喷淋对控制变色有很大作用 ,定期更新中和液 。
三 、结束语
目前在电子电镀中无铅纯锡镀层已被广泛采用 ,但其工艺还处于开始广泛采用的初期 ,有些技术环节尚不十分成熟 。
还存在着锡晶须问题 、镀层变色问题和镀液混浊问题等 。 对这些问题需要进行深入研究 ,予以解决 ,推进无铅纯锡电镀技术的发展 。返回搜狐，查看更多